Увод у производну линију гумених бомбона

Што се тиче гумене производне линије, прва ствар коју треба да одредимо је избор колоида. Колоиди који се користе за прављење гуме се генерално деле на желатин, пектин и карагенан. Због отпорности на високе температуре, желатин треба да буде опремљен са резервоаром за хлађење поред лонца за кључање и резервоара за складиштење. Конфигурација пектина и карагенана је слична, углавном се састоји од лонца за кључање, резервоара за складиштење, система за одлагање и система за хлађење.

Ево детаљног објашњења колоида:

Желатин је врста глијалног материјала који се налази у кожи, костима, мишићима и другим везивним ткивима животиња. После делимичне хидролизе, то је полимер пептида високе молекуларне тежине, чији су протеински ланци лабави и улазе у хидролитичко стање, формирајући многе неправилне линеарне масе, познате као желатин. Обично коришћени желатин се прави од свињске коже, кравље кости, кравље коже, коже рибе киселим или алкалним методама. Температура растварања желатина је углавном 60-70 ℃, са максимално 100 ℃, иначе ће изгубити своју активност.

Пектин је врста гуме која се екстрахује из коре или воћа. Има различиту снагу гела и брзину гела у зависности од садржаја метокси и степена естерификације (ДЕ вредност). Пектин није лако растворити или дисперговати у води, тако да се у прављењу слаткиша пектин може у потпуности помешати са двоструким гранулираним шећером, затим потпуно растворити у 90°Ц врућој води и на крају додати у сируп. У стварном процесу производње, пектин се обично кува заједно са великим састојцима (вода, глукозни сируп, шећер).

Карагенан је колоид екстрахован из алги. Карагенан се може екстраховати из алги као што су капа алге, Еуцхеума, Цариопхиллум, Саргассум, Саргассум, Гинкго билоба и Саргассум.

Разлике у конфигурацији три врсте колоидних гума

Као одговор на карактеристике желатина, обично конфигуришемо један шпорет, један резервоар за хлађење и један резервоар за складиштење у систему за кључање. Први сендвич шпорет служи за кување крупних састојака (вода, глукозни сируп, бели шећер), а други резервоар за хлађење служи за хлађење куваног сирупа. Затим се растворени раствор желатина меша и транспортује у резервоар за складиштење, који се затим пумпа у резервоар за одлагање производње. Поред тога, ако купац нема једноставан начин да раствори желатин, може да конфигурише додатни нагибни лонац да раствори желатин. Конфигурација система за кључање је два лонца и два шпорета.

Изглед линије за производњу пектина/карагенана гумене гуме.

Систем пектинског гуменог кључања је компатибилан са кључањем карагенанске гуме. Све сировине се додају у шпорет за кување, а након кључања се транспортују у резервоар за складиштење за употребу.

Према особини да је пектин склон згрудвавању при наласку на воду, приликом припреме пектинске гуме за кување, шпорет треба да буде опремљен брзим смицањем како би се омогућило брже растварање пектина и побољшала ефикасност кувања. Вертикални мотор у дијаграму распореда је мотор велике брзине смичне главе.

У свим конфигурацијама, резервоар за складиштење, пумпа за испоруку, цевовод и резервоар имају изолациону функцију како би се осигурало да се сируп не коагулише и не изазове блокаду током транспорта и депоновања.

У међувремену, линија за производњу желатинасте гуме је компатибилна надоле, а линија за производњу гумене желатине може се користити за прављење пектина и карагенанских гума.

Вреди напоменути да су брзина кондензације и калупљења желатина, пектина и карагенана различите. Желатин је најспорији и температура обликовања је ниска, а број расхладних клима уређаја у замрзивачу се може повећати. Карагенан је најбржи и нема посебне захтеве за температуру калупа. Ако купци производе само карагенан, број клима уређаја се може смањити. За буџетске купце, чак и коришћење вентилатора без клима уређаја је прихватљиво.

Ово ће резултирати различитим брзинама производње желатина, пектина или карагенана на истој линији за депоновање због различитих радних брзина, што ће резултирати мањом производњом желатина и већом производњом карагенана. Ако желите да обезбедите производњу желатина, можете користити већи модел машине за одлагање, или машину за одлагање истог модела, са дужим замрзивачем.

Разлике у времену сушења различитих колоидних гума

Захтеви за време сушења гумених бомбона са различитим колоидима су такође различити:

Време сушења желатинске гуме је углавном 6-8 сати, са температуром испод 25 ℃ и влажношћу од 35-45%

Време сушења пектинске гуме је углавном 8-10 сати, са температуром од 45-50 ℃ и влажношћу од 35-45%

Време сушења карагенанске гуме је углавном 18-24 сата, а сушење је подељено у три фазе. Прва фаза има температуру сушења од 60 ℃ и време сушења од 8 сати, друга фаза има температуру сушења од 55-60 ℃ и време сушења од 8 сати, а трећа фаза има температуру сушења од 45-50 ℃ и време сушења од 8 сати

Пета генерација ЦЛМ потпуно аутоматске ПЛЦ контролисане производне линије за депоновање и обликовање гумених бомбона (пектин, желатин, карагенан) коју производи СИНОФУДЕ са 44-годишњим искуством је тренутно домаћа напредна производна опрема за одлагање и обликовање гумених бомбона (метални калуп/силика гел калуп). Ова машина интегрише механичку, електричну и пнеуматску контролу, са разумном и компактном структуром и високим степеном аутоматизације; Висока производна ефикасност, способна за производњу једнобојних, двоструких, двобојних, 3Д и других гумених бомбона према различитим конфигурацијама селекције.

Ова машина се користи за континуирану производњу разних облика колоидне гумене опреме. То је идеална опрема за производњу висококвалитетних колоидних бомбона. Пројектовање санитарних објеката,; Завршите квантитативно пуњење и мешање есенцијалног пигмента и киселе течности на мрежи. Високо аутоматизована производња не само да производи стабилан квалитет, већ и штеди радну снагу и простор, чиме се смањују трошкови производње.

--Слике и представљања сваког уређаја

1. Систем за кување: шпорет за кључање, резервоар за складиштење, зупчаста пумпа, роторска пумпа, контролна кутија, сталак.

Систем прераде сировина углавном укључује кључање шећера и складиштење сирупа. Кувани сируп се транспортује у резервоар за складиштење кроз изоловане цеви и зупчасте пумпе, а затим се сируп унутар резервоара за складиштење транспортује до резервоара за одлагање кроз изоловане цеви и зупчасте пумпе. Сви лонци за кључање имају механичке заптивке на врху како би се спречило да прашина и нечистоће падну у лонац. Сви лонци су направљени од нерђајућег челика 316 за храну и опремљени тефлонским стругањем и мешањем изнутра. Сви лонци и штедњаци су постављени на оквир од нерђајућег челика, који може одржавати производно окружење чистим и уредним током производног процеса, што га чини лаким за чишћење. Цео систем кључања и машина за одлагање се контролишу одвојено, са посебном електричном кутијом за лакши рад. Сва тела резервоара су направљена од нерђајућег челика 304 за храну.

Пигмент есенције се може уградити на сталак. Систем за мешање есенције и пигмента користи квантитативну пумпу и статички миксер, а мешани сируп има уједначену боју. Количина пигмента и есенције може се подесити по жељи. За неке купце који захтевају додавање функционалних елемената као што су витамини, можемо да опремимо и прецизније системе за мешање серије

Иначе, сви наши лонци и шпорети могу да се загреју или електричним или парним.

2. Систем обликовања за депоновање: јединица за одлагање + јединица за замрзавање

јединица за одлагање: Наша машина за депоновање гумених бомбона СИНОФУДЕ је развијена коришћењем напредне производне технологије. Након континуираног побољшања и истраживања и развоја последњих година, његове перформансе су знатно побољшане, са већом аутоматизацијом и дужим веком трајања. Користи се за континуирану производњу разних облика колоидне гумене опреме. То је идеална опрема за производњу висококвалитетних колоидних бомбона. Променом калупа могу се произвести једнобојне, двобојне (горе и доле, лево и десно) и сендвич гумени бомбони. Наши дизајни су заварени и полирани у складу са фармацеутским стандардима, без икаквих санитарних мртвих углова или тачкастог заваривања. Резервоар нема мртвих углова на унутрашњем зиду, што осигурава да се сируп не лепи за унутрашњи зид резервоара и да је чист и хигијенски.

Све компоненте наше машине су израђене од нерђајућег челика СУС304 или СУС316, а све компоненте се израђују на ЦНЦ струговима, обрадним центрима, заваривању ласерским сечењем и другој опреми за обраду. Зидне плоче су глодане са обе стране, што обезбеђује тачност и може да ради непрекидно 24 сата, значајно продужавајући радни век сваке компоненте и целе машине и чини рад стабилнијим.

Изузетне предности система депозита:

1. Глава за депоновање је побољшана, чинећи количину депоновања тачнијом и поузданијом. Замена и рад штапа за пробијање је једноставан и згодан, а може се посебно подесити. Ход (тежина честица шећера) свих штапова може се подесити на мрежи.

2. Електрична контрола грејања изолационог резервоара, регулатор температуре ПИД трапезоидна контрола температуре је тачна и може се подесити произвољно.

3. Унапређен је расхладни тунел, а комплетна расхладна машина је састављена у фрижидер са јединственом висином и дужом дужином тунела. Изглед је леп, а ефекат хлађења је бољи него што је приказано на дијаграму, а контрола температуре је прецизнија. Овај фрижидер је опремљен уређајем за одмрзавање.

4. Механизам за вађење калупа је оригинална креација наше компаније, са структуром ланца резервоара и опремљен ротирајућом четком и уређајем за дување ваздуха како би се осигурало потпуно уклањање из калупа.

5. Транспортна трака за хлађење ове машине за депоновање усваја најновији производни процес ПВЦ траке, који има дуг век трајања, леп изглед и лако се чисти и одржава. Дно мрежасте траке има механизам за вођење како би се осигурало да се транспортна трака неће деформисати.

6. Конусни и вентилаторски уређаји за млазнице су погодни за тродимензионалне калупе и равне калупе, респективно. Уређаји за убризгавање горива могу се подесити горе и доле.

Што се тиче других конфигурација надоградње,

1.Вакумски континуирани систем кључања филма.

Вакуумски континуирани систем кључања танког филма је напредна технологија кључања која се широко користи у прехрамбеној индустрији, посебно у производњи гумених бомбона. Овај систем усваја континуирани процес кувања танког филма у вакуумском окружењу, који може ефикасно да кува сировине за гумене бомбоне, обезбеђујући максимални квалитет производа и ефикасност производње.

Следи општи ток рада и главне компоненте вакуумског континуираног система кључања танког филма:

Храњење сировина: сировине за гумене бомбоне, као што су сируп, воћни сок и есенција, улазе у систем кључања кроз систем за храњење.

Претходно загревање: Сировине се загревају у предгрејачу да би се постигла одговарајућа температура, припремајући се за накнадно кључање.

Вакумско кључање: Сировине улазе у комору за кључање, која је испуњена ефикасним грејним филмовима. Танки филм је направљен од материјала високе топлотне проводљивости, који могу брзо пренети топлоту и убрзати процес кувања кроз вакуумско окружење. Сировине формирају танак филмски слој на површини филма, који се брзо загрева и кључа контактом са врућим филмом.

Контрола температуре: Систем је опремљен прецизним регулатором температуре, који може прецизно подесити и контролисати температуру кувања у складу са захтевима производа како би се осигурао квалитет и укус гумених бомбона.

Мешање и мешање: Током процеса кључања, систем је такође опремљен уређајем за мешање како би се у потпуности мешале сировине и спречило згрудавање и стварање дна током процеса желатинизације.

Контрола времена кључања: Систем може подесити време кључања према формули производа и захтевима процеса како би се осигурало да сировина гумених бомбона достигне идеалан степен кључања.

Крај кључања: Након одговарајућег времена кључања, комора за кључање испушта гумену пасту и припрема се за улазак у следећу фазу производње.

Вакуумски континуирани систем кључања са танким филмом има следеће очигледне предности у поређењу са традиционалним методама кључања:

Већа ефикасност кувања: Вакуумски систем за континуирано кување филма користи вакуумско окружење и високу топлотну проводљивост филма, омогућавајући бржи и равномернији пренос топлоте на сировину гумених бомбона. У поређењу са традиционалним методама кувања, може значајно скратити време кувања и побољшати ефикасност производње.

Уштеда енергије: Вакуумски континуирани систем кључања танког филма смањује утицај ваздуха на пренос топлоте и смањује потрошњу енергије коришћењем вакуумског окружења. Поред тога, висока топлотна проводљивост танког филма такође помаже да се смањи губитак топлоте и додатно побољша ефикасност коришћења енергије.

Прецизнија контрола квалитета: Систем је опремљен прецизним регулатором температуре, који може прецизно подесити и контролисати температуру кувања у складу са захтевима производа. Истовремено, употреба уређаја за мешање обезбеђује равномерно мешање сировина гумених бомбона, спречавајући појаву грудвица и лепљења дна. Ове мере контроле помажу да се обезбеди доследност квалитета и укуса гумених бомбона.

Перформансе континуиране производње су боље: Вакуумски систем непрекидног кључања филма је погодан за континуирану производњу без потребе за честим гашењем и чишћењем. Његов дизајн омогућава да гумена паста тече непрекидно, побољшавајући континуитет и стабилност производне линије. Насупрот томе, традиционалне методе кувања могу захтевати више застоја и времена за чишћење, смањујући ефикасност производне линије.

Боља контрола и оперативност: Вакуумски систем континуираног кључања филма усваја напредну технологију управљања аутоматизацијом, која може прецизно подесити и надгледати параметре преко рачунарског интерфејса. Ово чини рад практичнијим и омогућава праћење и прилагођавање процеса кувања у реалном времену, побољшавајући стабилност и контролу производње.

Укратко, вакуумски систем континуираног кључања филма има већу ефикасност кључања, уштеду енергије, прецизнију контролу квалитета, боље перформансе континуиране производње и бољу контролу и оперативност у поређењу са традиционалним методама кључања у производњи гумених бомбона.

2.Аутоматски систем за вагање и храњење

Аутоматски систем за мерење и храњење гумених бомбона је аутоматизована опрема која се користи у производној линији гумених бомбона за прецизно мерење и храњење сировина за гумене бомбоне. Овај систем може побољшати ефикасност производње, смањити трошкове рада и осигурати квалитет и конзистентност производа од гумених бомбона.

Следи општи ток рада и главне компоненте аутоматског система за мерење и храњење гумених бомбона:

Снабдевање сировинама: сировине за гумене бомбоне се складиште у силосима или контејнерима и доводе у аутоматски систем за мерење и храњење.

Вагање: Систем је опремљен уређајима за мерење високе прецизности, који могу прецизно измерити тежину сировина гумених бомбона. Сировине се мере према унапред подешеној тежини.

Исхрана: Одмерена сировина за гумене бомбоне се транспортује на одређено место преко покретне траке или другог транспортног уређаја, као што је мешалица или систем за кључање.

Контролни систем: Аутоматски систем за мерење и храњење гумених бомбона је опремљен напредним контролним системом, који може прецизно контролисати и пратити тежину и процес храњења преко рачунарског интерфејса. Оператери могу да подесе потребну тежину и брзину храњења, подесе системске параметре и прате производни процес у реалном времену.

Интеграција аутоматизације: Овај систем се може интегрисати са опремом за аутоматизацију других производних линија гумених бомбона, као што су системи за кључање, уређаји за мешање и линије за паковање. На овај начин се може постићи аутоматизован рад и координисан рад целе производне линије.

Предности аутоматског система за мерење и храњење гумених бомбона укључују:

Побољшање ефикасности производње: Аутоматизовани процеси вагања и храњења су бржи и тачнији од ручних операција, што значајно побољшава ефикасност производње.

Прецизна контрола: Уређај за мерење високе прецизности и напредни систем контроле обезбеђују тачно мерење сировина гумених бомбона, избегавају људску грешку и побољшавају квалитет и конзистентност производа.

Уштеда трошкова рада: Аутоматизоване операције вагања и утовара смањују потребу за ручном интервенцијом, смањују трошкове рада и ослобађају људске ресурсе који ће се користити за друге важне задатке.

Флексибилност и скалабилност: Аутоматски систем за мерење и храњење гумених бомбона може се флексибилно конфигурисати и проширити према потребама производње. Брзина храњења и тежина се могу прилагодити како би се прилагодили различитим производним серијама и спецификацијама производа.

Снимање података и следљивост: Систем може да снима и складишти податке током процеса производње, као што су записи о вагању, брзина храњења и време. Ови подаци се могу користити за контролу квалитета и постизање следљивости производа.

3. систем за мешање гумених бомбона

Систем за мешање гумених серија је аутоматизована опрема која се користи за производњу гумене гуме, која се користи за мешање различитих серија гумених сировина како би се обезбедила униформност и конзистентност производа. Овај систем може побољшати ефикасност производње, смањити трошкове рада и осигурати конзистентност укуса, боје и укуса гумених бомбона.

Следи општи ток рада и главне компоненте система за мешање гумене шарже:

1. Снабдевање сировинама: Различите серије сировина за гумене бомбоне се чувају у силосима или контејнерима и испоручују у систем за мешање серије.

2. Вагање и одмеравање: Систем је опремљен са више уређаја за мерење за прецизно мерење различитих серија сировина гумених бомбона према унапред подешеном односу. Однос се може подесити према захтевима производа.

3. Мешање: Одмерене сировине за гумене бомбоне се мешају путем транспортних трака, уређаја за мешање или друге опреме за мешање. Процес мешања обезбеђује да се различите серије сировина гумених бомбона у потпуности измешају како би се постигла униформност производа.

4. Контролни систем: Систем за мешање гумених бомбона је опремљен напредним контролним системом који може прецизно да контролише и надгледа процес мешања преко рачунарског интерфејса. Оператери могу подесити потребан однос и време мешања и пратити процес мешања у реалном времену.

5. Интеграција аутоматизације: Овај систем се може интегрисати са опремом за аутоматизацију других производних линија гумених бомбона, као што су системи за кључање, машине за обликовање и линије за паковање. На овај начин се може постићи аутоматизован рад и координисан рад целе производне линије.

Предности система за мешање гумених серија укључују:

1. Побољшајте ефикасност производње: Аутоматизовани процеси вагања и мешања су бржи и тачнији од ручних операција, што значајно побољшава ефикасност производње.

2. Обезбедите доследност: Систем мешања обезбеђује да се различите серије састојака гумених бомбона у потпуности измешају, обезбеђујући конзистентност у укусу, боји и укусу производа.

3. Уштеда трошкова рада: Аутоматизоване операције вагања и мешања смањују потребу за ручном интервенцијом, смањују трошкове рада и ослобађају људске ресурсе који ће се користити за друге важне задатке.

4. Флексибилност и скалабилност: Систем за мешање гумених бомбона може се флексибилно конфигурисати и проширити у складу са потребама производње. Однос и време мешања се могу прилагодити како би се прилагодили различитим спецификацијама производа и захтевима тржишта.

5. Снимање података и следљивост: Систем може да снима и складишти податке током процеса мешања, као што су записи о односу, време мешања и температура. Ови подаци се могу користити за контролу квалитета и постизање следљивости производа.

4.ЦИП систем за чишћење

ЦИП (Цлеан ин Плаце) систем за чишћење је аутоматизована опрема за чишћење која се широко користи у индустријама као што су храна, пиће, фармацеутска и хемијска. ЦИП систем циркулише низ течности за чишћење, пропуштајући средства за чишћење и проток воде кроз цевоводе и опрему за темељно чишћење и дезинфекцију производне опреме, чиме се обезбеђује хигијена и безбедност производног процеса.

Следи општи ток посла и главне компоненте ЦИП система за чишћење:

1. Припремите раствор за чишћење: Припремите одговарајући раствор за чишћење према различитим потребама чишћења. Раствор за чишћење обично укључује воду, алкални раствор, кисели раствор, дезинфекционо средство итд.

2. Прикључна опрема: Прикључите цевоводе ЦИП система на производну опрему коју треба очистити. Ова опрема укључује резервоаре, цевоводе, реакторе, мешалице итд.

3. Циркулационо чишћење: Раствор за чишћење се пумпа у опрему и затим циркулише кроз систем цевовода. Раствор за чишћење тече унутар опреме, испира и чисти унутрашње зидове како би се уклонили остаци, бактерије и други загађивачи.

4. Контрола температуре: Током процеса чишћења, ЦИП систем може контролисати температуру раствора за чишћење како би побољшао ефекат чишћења. Температура раствора за чишћење може се подесити по потреби путем уређаја за грејање или хлађење.

5. Контрола времена и брзине: ЦИП систем може контролисати време циркулације и брзину протока раствора за чишћење према различитим поступцима чишћења. Ово осигурава да раствор за чишћење у потпуности дође у контакт са површином опреме и ефикасно уклања загађиваче.

6. Мониторинг и контрола: ЦИП систем је опремљен напредним системима за праћење и контролу, који могу пратити параметре у реалном времену као што су температура, брзина протока и концентрација раствора за чишћење. Оператери могу да прате и прилагођавају процес чишћења преко контролне табле или рачунарског интерфејса.

Предности ЦИП система за чишћење укључују:

1. Аутоматизовани рад: ЦИП систем постиже аутоматизоване процесе чишћења, смањује потребу за ручним операцијама и побољшава ефикасност и доследност чишћења.

2. Темељно чишћење: Циркулишући течност за чишћење, ЦИП систем може темељно да очисти сваки угао опреме, уклони остатке и загађиваче и обезбеди хигијену и безбедност.

3. Resource saving: The CIP system can recycle cleaning fluid, reducing the consumption of water and cleaning agents. At the same time, due to automated operations, it also reduces labor and time costs.

4. Флексибилност и прилагодљивост: ЦИП систем се може прилагодити и конфигурисати према различитим производним потребама и карактеристикама опреме. Програм чишћења се може подесити према врсти производа и захтевима за чишћење.

О СИНОФУДУ:

СИНОФУДЕ као познати бренд машина за храну у Шангају који се налази у округу Фенгксиан у Шангају, са погодним превозом и прелепим окружењем. Бренд компаније СИНОФУДЕ је основан 1998. године и након више од 20 година развоја развио се од једне фабрике до три фабрике укупне површине преко 30 хектара и више од 200 запослених. СИНОФУДЕ је увео ИСО9001 систем управљања за управљање 2004. године, а већина његових производа је такође прошла ЕУ ЦЕ и УЛ сертификацију, СИНИФУДЕ се фокусира на иновације нових производа и  технологије и већ има 38 патената својих производа. Производни програм компаније обухвата све врсте висококвалитетних производних линија за производњу чоколаде, кондиторских и пекарских производа.

У протеклих 20 година брзог развоја, наставили смо да иновирамо и развијамо технологију процеса и опреме за производњу чоколаде, кондиторских и пекарских производа. Увели смо напредне европске и америчке технологије и значајно унапредили прераду и технолошки ниво постојећих производа. Од 2010. године, Да би се обезбедио квалитет производа, СИНОФУДЕ усваја напредне методе обраде како би обезбедио високе стандардне захтеве квалитета за сваку компоненту и изглед: ласерско сечење велике снаге може обрадити сложеније делове; врхунско ласерско заваривање, машине за заваривање трењем и машине за заваривање цеви обезбеђују чврстоћу и естетику заваривања, без санитарних углова;

ЦНЦ машина за тестерисање, ЦНЦ резање жице побољшавају ефикасност обраде и тачност делова; ЦНЦ обрадни центар, ЦНЦ нагнути шински струг, ЦНЦ машина за бушење, ЦНЦ портална глодалица и друга врхунска опрема за обраду не само да осигуравају тачност компоненти, већ и у великој мери побољшавају перформансе производа и такође чине коначни производ лепшим и издржљив.

Асортиман производа СИНОФУДЕ је углавном подељен у три дивизије: Одељење чоколаде, Одељење кондиторских производа и Одељење за печење; Одељење чоколаде

Основне вредности СИНОФУДЕ-а су квалитет, интегритет, одговорност, сарадња, дељење и захвалност. Увек смо стављали квалитет на прво место, јер чврсто верујемо да је основа упоришта и развоја компаније да клијентима пружимо производе високих перформанси, као и професионалне и савршене услуге пре продаје, након продаје, СИНОФУДЕ ће непоколебљиво наставити овај концепт и настојати да испунити очекивања купаца у погледу квалитетних производа, благовремене испоруке, конкурентних цена и поуздане постпродајне услуге. СИНОФУДЕ ће бити ваш поуздан пословни партнер!

СИНОФУДЕ МАЦХИНЕ ЦЕРТИФИЦАТИ:

Ако имате било каквих додатних питања или потреба за прилагођавањем у вези са нашом линијом за производњу гумених гуме, слободно нас контактирајте у било ком тренутку. Радујемо се што ћемо радити са вама како бисмо вам пружили висококвалитетна решења за производњу гумених бомбона.

Хвала за гледање.